Kiivri vorm

Kiivri vormi kujundamise protsess on mitmeetapiline protsess, mille käigus disainikontseptsioonid muudetakse käegakatsutavateks toodeteks, mis mängivad olulist rolli kiivri kasutajate ohutuse ja mugavuse tagamisel.

Esmalt rakendage kiivri disaini idee või kontseptsioon. See hõlmab kiivri sihtkasutajaid, nende vajadusi ja keskkonda, kus kiivrit kasutatakse. Eskiisid tehakse tavaliselt idee visualiseerimiseks ja eelprojekti töö aluseks.

Järgmisena teisendatakse eskiiskavand arvutipõhise disaini (cad) tarkvara abil 3D-mudeliks. See hõlmab kiivri disaini kuju, suurust, kontuure ja detaile selliste funktsioonide kohta nagu ventilatsiooniavad ja kinnituspunktid.

Kui digitaalmudel on valmis, luuakse sageli 3D-printimise tehnoloogiat kasutades prototüüp, mis võimaldab disainimeeskonnal hinnata kiivri disaini füüsikalisi omadusi. Testitakse selliseid tegureid nagu mugavus, sobivus ja aerodünaamika. Kui selles etapis avastatakse vigu või parenduskohti, muudetakse disaini ja luuakse uus prototüüp. See tsükkel jätkub seni, kuni saavutatakse rahuldav disain.

Esimene etapp on mudeli loomine 3D-printimise abil, lähtudes kiivri disaini- ja suurusenõuetest. See mudel, mis on tavaliselt valmistatud sellistest materjalidest nagu vaik või metall, peegeldab kiivri täpsust, sealhulgas kõiki selle detaile, nagu kõverad, süvendid ja lisapunktid.

Järgmisena looge vormiõõs ja südamik. Põhimudel asetatakse kasti sisse ja selle ümber valatakse vedel vormimaterjal, tavaliselt silikoon või muud sarnased kummisegud. Kui see materjal tahkub, moodustab see põhimudeli kuju täpse koopia, luues vormi peamise osa, mida nimetatakse vormiõõnsuks. Karastatud vormimaterjal eraldub põhimudelist, moodustades südamiku.

Kui südamik ja õõnsus on ette valmistatud, saab nüüd valada tegeliku kiivri vormi. Tavaliselt tehakse seda vastupidava materjali, näiteks terase või alumiiniumi kuumutamisega, kuni see muutub vedelaks, mis seejärel valatakse või süstitakse vormiõõnde. Kui see tahkub, moodustab see originaalmudeli täpse koopia.

Pärast valamist läbib vastloodud kiivrivorm viimistlusprotsessi. See hõlmab liigse materjali eemaldamist ja pindade tasandamist. Sõltuvalt disainist ja vormimaterjalist võib kasutada selliseid protsesse nagu lihvimine, poleerimine ja poleerimine.

Tootmisprotsessi viimane etapp on kvaliteedikontroll. See hõlmab vormi kontrollimist, et veenduda, et see vastab täpselt esialgsele kujundusele. See hõlmab mõõtmete kontrollimist, kuju kontrollimist ja kinnitust, et kõik omadused on õigesti moodustatud. Kõik selle etapi käigus leitud vead või vead parandatakse ja vajadusel võib vormi uuesti valada.

Paljudel kõrge korrosioonikindlusega vaigudel ja lisanditel on vormiõõne pinnale söövitav toime, mis võib põhjustada metalli lahustumist ja koorumist vormiõõne pinnal, halvendada pinna seisukorda ja halvendada plastosade kvaliteeti. Seetõttu on kõige parem kasutada korrosioonikindlat terast või töödelda vormiõõnsuse pinda kroomi või nikliga.

Hea kulumiskindlus. Survevalu osade pinna läige ja täpsus on otseselt seotud survevaluvormi õõnsuse pinna kulumiskindlusega. Eriti kui mõned plastikud sisaldavad klaaskiudu, anorgaanilisi täiteaineid ja teatud pigmente, voolavad need voolukanalis ja õõnsuses suurel kiirusel koos plastisulamiga, põhjustades õõnsuse pinnal märkimisväärset hõõrdumist. Kui materjal ei ole kulumiskindel, kulub see kiiresti ja kahjustab plastosade kvaliteeti.

Survevalu korral peaks vormiõõnsuse temperatuur ulatuma 300 kraadini või üle selle, seega on kõige parem valida sobiva karastustöötluse läbinud tööriistateras (kuumtöödeldud teras), vastasel juhul põhjustab see materjali mikrostruktuuri muutusi, mille tulemuseks on survevaluvormi suuruse muutustes. Samuti on oluline säilitada hea mõõtmete stabiilsus.

Vormiosad on enamasti valmistatud metallmaterjalidest ja mõned neist on keeruka struktuuriga. Tootmistsükli lühendamiseks ja efektiivsuse parandamiseks on nõutav, et vormimaterjali oleks lihtne töödelda joonistel nõutava kuju ja täpsusega.

Hea poleerimisvõimega pritsevormitud osad nõuavad tavaliselt head läiget ja pinna seisukorda, seega on õõnsuse pinna karedus väga väike. Pinnatöötlus, nagu poleerimine, lihvimine jne, tuleb läbi viia õõnsuse pinnal. Seetõttu ei tohiks valitud teras sisaldada karedaid lisandeid ja poore.

Kõvaduse ja kulumiskindluse parandamiseks töödeldakse survevorme tavaliselt kuumtöötlusega, kuid see töötlemine peaks minimeerima suuruse muutust. Seetõttu on kõige parem kasutada eelnevalt karastatud terast, mida saab töödelda.